Ļoti izplatīts ražošanas process, ko izmanto gumijas, plastmasas un citu polimēru nozarēs, tiek saukts par liešanu. Lai sasniegtu dažādus mērķus, var izmantot dažāda veida liešanas procesus. Procesa vispārējais mērķis ir veidot izejmateriālus jebkurā vēlamajā formā, izmantojot veidnes dobumu.
Bet kurš no šiem ražošanas procesiem ir labāk piemērots jūsu vajadzībām? Izlasiet mūsu detalizēto kompresijas un iesmidzināšanas formēšanas salīdzinājumu, lai uzzinātu vislabāko tehniku jūsu vajadzībām.
Kas ir kompresijas formēšana?
Kā norāda nosaukums, presēšanas formēšanā materiāli tiek saspiesti, lai iegūtu vēlamo formu.Šī procesa laikā veidnes dobumā ievietotās izejvielas tiek uzkarsētas. Pēc tam izkausētajā plastmasā no augšas tiek ievietoti speciāli izstrādāti spraudņi.
Aizbāžņi noblīvē dobumu un rada augstu spiedienu uz materiālu. Augstas temperatūras un augsta spiediena apstākļos izejmateriāls sāk sacietēt veidnes dobumā un tiek izveidots jauns produkts vai sastāvdaļa.
Kompresijas formēšanas priekšrocības
- Nodrošina izcilu virsmas apdari
- Nepieciešams īss laiks, lai iestatītu izpildes laika ilgums ir īss
- Izšķērdība ir minimālaun prototipu veidošana ir vienkāršāka
- Produktu izmēri var būt ļoti dažādi, taču tas ir vislabāk piemērots detaļām ar lielu šķērsgriezumu
- Lieliski piemērots detaļām, kurām nepieciešams ilgs sacietēšanas laiks un kuras jāražo mazākos daudzumos
- Var apstrādāt materiālus, kas ir cieti un ar augstu durometru
- Instrumentu un aprīkojuma izmaksas ir zemas.Instrumenti ir vienkārši un lētāki, salīdzinot ar iesmidzināšanu.
- Lai gan šai tehnikai ir garāks cikla laiks, tajā tiek izmantota zemspiediena veidne un tādējādidažāda veida dobumus var izgatavot bez lielajām instrumentu izmaksām.
Kompresijas formēšanas trūkumi
- Thetolerances līmenis ir vidējstāpēc ražotās detaļas nav ļoti konsekventas
- Var būt nepieciešama arī atslāņošanās. Zibspuldze ir tad, kad sveķi izplūst starp divām daļām. Šie papildu sveķi ir jāapgriež manuāli, kas ievērojami palēnina ražošanu. Turklāt pārpalikumu nav iespējams sasmalcināt, kā rezultātā rodas vairāk izšķērdēšanas.
- Lai noņemtu zibspuldzi, ir nepieciešams roku darbs, kas palielina cilvēkkapitāla ieguldījumus.
- Izārstēšanas laiki ir garāki. Cikla atkārtošanai nepieciešamais laiks ir no 1-6 minūtēm, kas ir daudz lēnāks nekā iesmidzināšana. Tātad,tas nav piemērots liela apjoma ražošanai.
- Tehnika nav piemērota sarežģītām daļām. Tas ir vislabāk piemērots detaļām ar vienkāršāku dizainu
- Piesārņojums ir izplatīts krāsainu plastmasu un silikona gadījumā
Kompresijas formēšanas pielietojumi
1. Automobiļu rūpniecība: Kompresijas formēšanas process tiek izmantots ražošanā automobiļu daļas piemēram, paneļi traktoriem, automašīnām un citiem transportlīdzekļiem. To izmanto arī informācijas paneļiem, viduskonsolēm, durvju paneļiem
2. Dators un ar to saistītās ierīces: to izmanto spēļu konsolēm, kontrolleriem un tastatūrām.
Virtuves piederumi: tas ir iesaistīts uzglabāšanas konteineru, pudeļu korķu un citu mazu plastmasas patēriņa preču ražošanā.
3. Medicīnas un zobārstniecības ierīces: Šļirču aizbāžņi, respiratoru maskas un modeļi medicīniskiem pētījumiem tiek izgatavoti, izmantojot kompresijas formēšanu.
4. Elektriskās ierīces: Elektriskie izolatori un sadzīves tehnikas, piemēram, ledusskapju un veļasmašīnu, ārējais pārklājums tiek izgatavots arī ar kompresijas formēšanu. Kontaktligzdas, priekšējās plāksnes, slēdži un mērīšanas ierīces ir daži citi piemēri.
5. Sports: Izmantojot šo tehniku, tiek izgatavots aprīkojums, piemēram, skrituļdēļi, aizsargaprīkojums un snovbordi.
Kas ir iesmidzināšana?
Inžektorlējuma ražošanas paņēmienu var izmantot produktu masveida ražošanai no dažādiem materiāliem ar dažādām mehāniskām īpašībām, piemēram, stikla, metāla, polimēriem un elastomēriem.Atšķirībā no presformēšanas, iesmidzināšanas formēšanas materiāli tiek ievadīti slēgtā veidnes dobumā, kā rezultātā katru reizi tiek izgatavoti identiski priekšmeti.
Ar iesmidzināšanu var izgatavot lielus izstrādājumu apjomus, kas atbilst to galīgajai formai. Pirmkārt, no tērauda vai alumīnija tiek izveidota veidne. Veidne sastāv no divām daļām, dobuma un serdes. Šīs divas daļas tiek apvienotas ar augstu mašīnu spiedienu.
Pēc tam silikonu vai plastmasu izkausē un ievada veidnē. Pēc tam veidni var rūdīt vai atdzesēt līdz vajadzīgajai temperatūrai.
Iesmidzināšanas formēšanas priekšrocības
1. Augsta ražošanas efektivitāte: kad veidne ir izstrādāta, process kļūst ļoti ātrs. Cikla laiks var būt pat 10 sekundes.
2. Ja ražošanas apjomi ir lieli, izmaksas par vienu daļu ir ievērojami mazas. Vidējiem ražošanas apjomiem arī vienas detaļas izmaksas ir nelielas, ja tiek izmantotas alumīnija veidnes. Tādējādišī metode ir rentablāka.
3. Iespējama identisku detaļu ražošana lielā apjomā.
4. Inžektorliešanas procesā var izmantot plašu materiālu klāstu no termoplastiskiem materiāliem līdz šķidram silikonam.
5. Izšķērdība ir maza vai vispār nav, jo netiek radīta zibspuldze. Neizmantoto materiālu var viegli pārstrādāt, kas padara to rentablu.
6. Ar pareizu veidņu dizainu iespējams iegūt detalizētas sarežģītas formas. Izkausētā plastmasa tiek ievadīta uzkarsētā veidnē ar augstu spiedienu, kas piespiež materiālu pret veidni, tādējādi ļaujot tai izveidoties sarežģītās formās un dizainā.
7. Pēc detaļu izgatavošanas nav nepieciešamas gandrīz nekādas sekundāras darbības. Nav jānoņem nekādas malas, kas nozīmē mazāk atkritumu, un izstrādājumiem parasti ir laba pēcapstrādes apdare.
Iesmidzināšanas formēšanas trūkumi
Sākotnējās izmaksas ir ļoti augstasnerūsējošā tērauda veidņu gadījumā liela apjoma detaļu ražošanai. Arī iesmidzināšanas veidņu projektēšana un izgatavošana var aizņemt ilgu laiku. Ja ražošanas apjoms ir zems, izmaksas par vienu daļu palielināsies. Šajā gadījumā labāk būtu apsvērt alumīnija veidnes.
Lai ražotu nerūsējošā tērauda veidni, sākotnējais izpildes laiks ir ilgs.Tērauda veidņu dobumu izgatavošana var ilgt līdz 12 nedēļām.
Veidojot veidnes, jāņem vērā daži dizaina ierobežojumi. Piemēram, ežektoru, vārtu un dzesēšanas līniju izvietojums, izvairoties no defektiem, piemēram, asām malām, un kontrolējot sienu biezumu, lai ražošanas process būtu vienmērīgs.
Iesmidzināšanas liešanas pielietojumi
Inžektorlējumam ir vairāki pielietojumi, sākot no patēriņa rotaļlietām līdz lidmašīnu sastāvdaļām.
1. Būvniecība: Iesmidzināšanas veidnes izmanto nelielu rokas instrumentu, stiprinājumu un citu piederumu izgatavošanai.
2. Pārtikas rūpniecība: Pārtikas un dzērienu konteineri, vāciņi, konveijera sistēmu sastāvdaļas un filtrēšanas un dozēšanas ierīces tiek izgatavotas, izmantojot plastmasas iesmidzināšanas liešanas metodes.
3. Medicīnas nozare: Tādā pašā procesā tiek ražoti arī ķirurģiskie izstrādājumi, zobu rentgena komponenti, testēšanas komplekti, aizdares un aizbāžņi.
4. Elektronika: to izmanto slēdžu, shēmas plates aizdaru, akumulatoru korpusu, galddatoru un klēpjdatoru komponentu izgatavošanai
5. Automobiļu un kosmosa rūpniecība: To izmanto paneļu, korpusu, korpusu un šasijas komponentu izgatavošanai.
Kompresijas formēšana un iesmidzināšana: kāda ir atšķirība?
Plastmasu un citas saistītās izejvielas var veidot daudzos dažādos procesos. Salīdzinot presformēšanu un iesmidzināšanu, jums ir jāsaprot, kura metode ir piemērota jūsu konkrētajām vajadzībām. Kura metode ir efektīvāka un kuru var izmantot plašam dizainu un prototipu klāstam?
Gan iesmidzināšana, gan kompresijas formēšana izmanto siltumu un spiedienu, lai sasniegtu vēlamo plastmasas izejvielu formu.Tomēr dažas galvenās atšķirības var palīdzēt jums izvēlēties labāko variantu. Lasiet tālāk, lai uzzinātu.
Atšķirības procesu mehānikā
Kompresijas formēšana ir salīdzinoši vienkāršs process, kurā ir nepieciešami daži komponenti, piemēram, neapstrādāts polimērs, apsildāma veidne un kontaktdakša. Process notiek šādi.
1. Pirmkārt, izejvielu plastmasas materiāls tiek saspiests un uzkarsēts.
2. Pēc tam sakarsētais materiāls tiek ievietots atvērtā veidnē ar noteiktu šķērsgriezumu. Šajā solī galvenā uzmanība tiek pievērsta materiāla apakšējai pusei.
3. Lai iegūtu galīgo formu, augšējais spraudnis tiek iespiests plastmasas materiālā. Tas nodrošina vienmērīgu materiāla sadalījumu veidnes dobumā.
No otras puses, iesmidzināšanas formēšanai ir nepieciešams lielāks skaits komponentu, tostarp iesmidzināšanas vienības, padeves piltuves, sildītāji, hidrauliskie cilindri, iespīlēšanas bloki un citi. Lūk, kā tas tiek darīts:
1. Pirmkārt, izejvielas, piemēram, neilons, polipropilēns, polistirols vai akrils, tiek pārvērsti mazos sveķos vai granulās, kuras pēc tam tiek ievadītas tvertnē.
2. Pēc tam izejvielas konsekventi karsē un pārnes veidnē, lai iegūtu vēlamo formu
3. Pēc tam otru veidnes daļu nostiprina ar iespīlēšanas ierīci. Galaprodukts tiek atdzesēts, pirms tiek atbrīvots no formas.
Materiālu izmantošana
Inžekcijas liešanā stingru termoplastu var izmantot kopā ar termoplastiskiem elastomēriem un uretāniem. Kompresijas formēšanai bieži tiek izmantoti elastīgi materiāli, piemēram, silikons un gumija. Saspiešanu var pielietot arī BMC (lielapjoma formēšanas maisījums) un SMC (lokšņu formēšanas maisījums), lai ražotu stingrus komponentus.
Inžektorliešanas process neizraisa uzplaiksnījumu un tādējādi nenotiek materiāla izšķērdēšana. Ja paliek kāds materiāls, to var izkausēt un izmantot vēlreiz. Kompresijas veidnēm ap izstrādājumiem ir zibspuldze, ko nevar izmantot atkārtoti. Tādējādi daļa materiāla tiek izšķiesti katrā ciklā.Tāpēc iesmidzināšana ir efektīvāka materiālu izmantošanas ziņā.
Cikla laiks
Runājot par apstrādes ātrumu,iesmidzināšanas formēšanas process ir ievērojami ātrāks nekā kompresijas formēšana. Iesmidzināšanas formēšanas cikla laiks ir tikai dažas sekundes, salīdzinot ar dažu minūšu kompresijas formēšanas cikla laiku. Tas galvenokārt ir saistīts ar sacietēšanas laiku, kas nepieciešams kompresijas veidnēm pirms to izņemšanas no veidnēm.
Pelējuma sarežģītība
Ja jūs interesē sarežģītāki dizaini ar augstu precizitāti, tad iesmidzināšana ir labākā izvēle.Iesmidzināšanas formēšana nodrošina iespēju ērtāk eksperimentēt ar dažādām dizaina idejām. Turklāt iesmidzināšana ļauj arī pārbaudīt produktu faktiskajā vidē pirms ražošanas uzsākšanas.
Tāpēc iesmidzināšana tiek izmantota sarežģītu dizainu izgatavošanai un tiek izmantota austiņu, plastmasas konteineru, aizsarglīdzekļu un citu plastmasas un silikona izstrādājumu ražošanā.
Kompresijas formēšana galvenokārt koncentrējas uz vienkāršākām detaļām mazāk sarežģītu procedūru un tehnikas sastāvdaļu dēļ.Tādas daļas kā elektriskais korpuss, pudeļu vāciņi un apaļie ieliktņi tiek veidoti, izmantojot kompresijas veidni, kas izskaidro to vienkāršāko dizainu.
Izmaksu salīdzinājums
Gan iesmidzināšanas, gan kompresijas formēšanas izmaksas atšķiras atkarībā no izmantotā materiāla veida, produkta prasībām un citiem faktoriem. Parasti kompresijas formēšana maksā mazāk, salīdzinot ar iesmidzināšanu, bet vienas daļas cenas ir augstākas, jo ir ilgāks cikla laiks un pēcražošanas apstrāde. Tādējādikompresijas formēšana ir labāka mazāk sarežģītām detaļām un maziem ražošanas apjomiem.
Sākotnējās iesmidzināšanas formēšanas izmaksas ir augstas, jo instrumenti ir nepieciešami projektēšanai un būvniecībai. Bet, kad veidnes ir izveidotas, tās ir viegli kopjamas un palīdz ražot lielu produktu apjomu. Tiek samazināta arī pēcražošanas apstrāde, kas samazina darbaspēka izmaksas.Tādējādi sarežģītu detaļu ražošanai lielākos apjomos ir jāizvēlas iesmidzināšanas liešanas procedūra.
Kompresijas formēšana salīdzinājumā ar iesmidzināšanu: kas jums ir labāk?
Tā ir ilgstoša diskusija par to, kāda veida liešanas process ir jāizmanto. Katram formēšanas procesam ir savi plusi un mīnusi. Ja jūs interesē liela apjoma kompleksu izstrādājumu izgatavošana ar zemām izmaksām un labāku vizuālo izskatu, tad iesmidzināšana ir labākais risinājums.
Arī iesmidzināšanas formas izstrādājumi ir izturīgi, un to izmērus ir vieglāk mainīt.Inžektorliešanas tehnikā var izmantot daudz dažādu materiālu veidu, var izveidot vairākus slāņus, kā arī iespējama masveida ražošana ar augstu konsistenci. Visas šīs priekšrocības padara iesmidzināšanu par pārsteidzošu ražošanas risinājumu.
No otras puses, ir jāizvēlas presformēšana, ja veidojamās detaļas ir lielāka izmēra, vienkāršākas formas un jāražo mazākos apjomos, jo process ir laikietilpīgs.
Secinājums
Kā minēts iepriekš, nevar viennozīmīgi atbildēt uz to, kurš formēšanas process ir visefektīvākais. Tas viss ir atkarīgs no vēlamā rezultāta veida, ražošanas prasībām un dizaina sarežģītības.
Pareizo metožu izvēle ir atkarīga no jūsu izpratnes par procesu un spējas novērtēt, kurš process vislabāk atbilst jūsu vajadzībām.